4.需要维修机器、设备和工具是否有维修标识以避免意外使用。
供应商验厂评估?一、主要评估以下：1.供应商整体规模，位置，交通，周边环境等，今天小编就来聊一聊关于供应商验厂评估?接下来我们就一起去研究一下吧!
供应商验厂评估
一、主要评估以下：
1.供应商整体规模，位置，交通，周边环境等
2.供应商主要客户群等
3.供应商产品诚信度在市场中的反馈情况（包括国内，国外市场）
4.供应商整体产能情况（影响因素：机器，人员素质，工艺工装，生产环境，材料，运作管理等）
5.供应商整体品质管理情况
6.供应商整体研究开发能力
7.其他情况（如发展方向，配合状态，近期营业情况等）
二、主要验厂人员：市场组，采购组，质量组
三、验厂流程：
1.了解公司情况与架构
2.现场审核（参观工厂）
3.审核文件及报告
4.总结问题点
5.验厂结束（提交审核结果）
四、验厂必查文件清单：
1.工厂简介
2.营业执照
3.近一个月的增值税发票
4.公司组织架构图
5.(公司)厂区/厂房平面图
6.生产工序流程图
7.管理系统证书(质量/环保/社会责任等)
8.内部审核文件(审核计划、报告等)
9.文件监管程序和记录(包括记录保管)
10.仪器设备校验程序/记录和报告
11.设备(生产机械检验设备/工具/备件)清单
12.设备维修保养记录
13.质量手册(质量方针/目标)/程序文件
14.客户投诉处理程序及记录
15.产品紧急事故处理程序(包括召回程序)及记录
16.品管组织架构图
17.质量管理体系/控制关键人员职责
18.定期不定期质量管理体系/控制会议的机制记录
19.IQC来料检验控制程序
20.各种来料检验标准及缺陷分类
21.IQC来料检验报告/不良品处理(退货，挑选及让步接收等)记录
22.来料中免检产品的符合性证书或测试报告
23.物料库存/周转控制的程序或规定
24.供应商评审程序及记录(包括初次供应商挑选批准评估及后续定期的供应商表现评估)
25.供应商来料状况统计
26.产品设计程序及记录
27.(量产前进行)试产的制度记录及相应的纠正改善措施
28.产前会议制度及记录
29.制造各工序包括包装的作业指导/规格要求，参考样版，批准版
30.过程质量控制的程序/标准/记录(首件检验，在线检验，巡检，抽检，全检，批次检验)
31.过程不良处理机制及记录
32.过程不良的纠正预防
33.终检验程序(可能多种形式，叫法也不同)包括FQC或OQC或QA
34.终检验标准(可能多种形式，叫法也不同)包括FQC或OQC或QA
35.成品不良处理机制及记录
36.成品不良的纠正预防
37.成品出货放行机制
38.标识及可追溯性:批次标识/日期标
39.内部测试清单/测试手册(操作指引)/测试记录/测试报告
40.仪器校验记录
41.测试人员资质培训记录
42. 培训的机制及记录(包括入职前，岗前培训，定期培训，包括普通操作员/检验员/工程技术人员) 43. 对熟练工技术人员的招聘前的考核
备注：在现场抽查与公司生产运作有关的任何其它项文件与记录
五、工厂设施和环境
1.在生产，修理，加工，检验，包装及装载的区域是否有足够的照明？
2.工厂是否保持清洁,在生产，加工和包装区域是否有秩序?
3.工厂是否有单独的检验区与检验台并且通风良好?
4.生产车间是否有待检区、合格品区、不良品区域区分？
5.成品仓库产品摆放是否规范，仓库是否有指定分界线划分区域？
6.工厂是否有害虫/霉菌和湿度的控制程序文件? 是否有经常巡查(公司内部或第三方检查)?
7.在审核期间有没有发现窗户破损及房顶漏水可能导致产品污染。
8. (严重) 工厂是否实行严格的利器控制程序，以防止剪刀、小刀、刀片、碎玻璃及针等混入产品中。
六、机器校准和维护
1.工厂是否有书面的文件系统和程序计划安排设备的清洁及维修。
2.工厂的机器和设备是否清洁及运行良好。
3.机器、设备和工具是否有最近的维护/校准日期及计划日期的标识。
4.需要维修机器、设备和工具是否有维修标识以避免意外使用。
5.工厂是否有适当，整洁的存储区域储存关键模具(比如:注射模具), 并且放在有标识的架子上。
6.工厂是否有适当的机器、工具、零部件和设备的库存文件，并保持更新。
七、质量管理体系
1.工厂是否建立起符合产品和生产流程的质量管理体系。
2.工人与主管是否熟悉这些品质政策和目标。
3.工厂是否建立了顾客投诉体系及产品召回程序。
4.(严重) 工厂QC团队是否独立于生产部门。
5.是否有书面记录显示生产管理和QC团队共同讨论、解决质量问题及其他相关的问题。
7.工厂是否取得了国际的, 国家的或客户的质量标准组织认证证书?
八、来料控制
1.工厂是否检测原物料以确认是否与要求的明细规格一致?
2.工厂是否实施物料先进先出(FIFO)体系。
3.工厂是否有进仓原物料、配件和部件的质量检验程序, 作业指导书, 及记录文件。
4.所需的来料测试仪器是否配备及保持在一个良好的状态?
5.所有的原物料是否有合适的标识, 储存及可塑性？
6.工厂是否有文件程序和参考样品以确保来料符合规格。
7.(严重) 工厂是否建立起适当的物料控制体系, 以隔离不合格的原材料及避免意外污染?
8.工厂是否分离良品与不良材料，并标识所需更换的不良材料。
9.厂房的存储区域是否有足够的照明、通风和清洁。
10.材料、部件和配件是否妥善堆放并有标牌/标签,且与地板隔离。
11.(严重) 化学品和保养的物质是否妥善标识和储存，以防止污染的风险。
12.工厂是否有书面的供应商的的选用和准入流程?
13.工厂是否跟踪及评估物料供应商的可信度(表现)并记录在案?
14.工厂是否建立起书面的对分包商的品质控制流程文件? 是否有评估及监督分包商的品质表现及信赖度?
九、过程和生产控制
1.产品设计和开发部门是否在产品设计及开发过程中研究与应用产品安全特性,评估样式、模具和样品？
2.工厂是否在每一个生产操作阶段都有质量程序文件。
3.工厂在生产前是否进行产前会议？
4.(严重) 在产前会议中有没有审查及确认严重的质量问题和安全问题并记录采取的改进行动？
5.工厂是否进行"试生产"，根据产品规格明细检讨产品质量, 并记录在生产前的纠正行动？
6.当前生产有没有实施内部实验室测试？(要求测试记录副本)
7.工厂QC是否根据客户签样和产品规格表来制定首件样品？
8.是否有足够的核准样品、首件样品、参考样品和作业指导书提供给工人做适当的指引？
9.(严重) QC是否被授权当产品质量不符合规格时是否有权停止生产？
10.在每一个操作过程是否由QC 执行巡检(IPQC)。
11.现行生产的产品质量是否可以接受? (检查8个已检验的完成品是否有主要缺陷)
12.工厂QC检验是否按照AQL抽样检验标准或按照工业标准.
13.工厂对最终产品有没有实施100%功能性检查?
14.工厂是否使用纠正措施和根本原因分析方法？
15.工厂是否有工作指引以确保产品包装是正确的？
16.包装区是否有足够的空间用来履行包装职能？是否清洁和有秩序？
17.包装纸箱是否储存在封闭区域内, 没有暴露于阳光和潮湿天气。
18.工厂是否有跟踪和记录准时出货的表现？
十、内部实验室测试
1.工厂是否执行内部实验室测试和配备适当设施？
2.所有量规和测试设备是否有效校准。
3.是否有各种行业标准测试手册作为参考。
4.内部实验室的技术人员有没有受过适当训练来执行测试工作。
十一、最终检验
1.工厂有没有最终检验程序, 最终检验QC有没有工作指导书？
2.工厂QC 有没有根据AQL抽样检验标准或行业标准来实施最终检验。
3.最终检验QC有没有客户签样或参考样品, 包装清单以及出货唛头作参考.
4.有没有正式的最终检验报告? 这些报告是否归档及可追踪产品质量?
5.工厂最终检验QC有没有做一些机械测试以确保产品的安全性?
6.检验及测试的仪器设备是否使用良好且有校正?
7.(严重) 退货的产品在客户最终检验前有没有得到适当纠正。
8.工厂有没有程序控制只有当客户同意的情况下才能出货。
十二、、人力资源和培训
1.(重要) 工厂有没有实施、记录、保持对所有人员进行岗位培训, 对技术工人在聘用前进行测试。
2.工厂有没有对电气/机械工程师、技师、检验员和实验室测试技术员实施技术培训，并保持记录。
3.是否有保存所有人员的培训记录和个人表现记录？
十三、通过标准
通过：80-100% 且关键点不能得零分
可接受：60-79% 提供改进措施,且关键点不能得零分
不可接受：0-59% 根据初次评估情况及结果会决定是否需要跟踪评估
